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          防腐技術

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          防腐施工及驗收規程.pdf(附下載)

          更新時間:2019-05-07 17:34 點擊數:

          防腐施工及驗收規程.pdf(附下載)防腐施工及驗收規程.pdf

          1        防腐工程施工及驗收規程      生產技術辦公室      二零一一年十月          目     錄  一、防腐蝕工程的施工應具備的條件         3 

          2 二、防腐蝕涂裝的環境要求                              3 1、金屬表面處理時的環境要求                                 3 2、涂層涂覆的環境要求                                       3 三、防腐蝕施工的過程控制 1、 金屬表面處理部分:              3 2、 涂裝部分                 4 四、防腐蝕施工的質量檢驗 1、金屬表面預處理的質量等級檢驗                  5 2、涂膜厚度檢驗                 5 3、涂層附著力檢查               5 3、涂膜外觀檢查                          6 五、防腐蝕工程中表面處理等級標準 6 六、金屬表面的銹蝕等級                      6 七、各種防腐蝕涂料對鋼材表面、除銹質量等級要求         6 八、幾種特殊涂裝配套方案                    7 九、防腐蝕施工的質保期要求                   8                           一、防腐蝕工程的施工應具備的條件: 1、設計及其他技術文件齊全,施工圖紙已經會審。 2、完成施工方案和技術交底,進行了完全技術教育和必要的技術培訓。 

          3 3、設備、管道及管件具備出廠合格證或工序交接證書。 4、材料、機具、檢測儀器、施工設施及場地已齊備。 5、防護設施安全可靠,施工用水、電、氣、汽能滿足連續施工的需要。 6、設備、管道、管件的加工制作,必須符合施工圖及設計文件的要求。在進行防腐蝕工程施工前,應全面檢查驗收。 7、防腐施工工具保持干燥、清潔。 8、防腐蝕涂料品種的選用和涂層的層數、厚度應按設計要求。 9、防腐蝕涂料和稀釋劑在儲存、施工及干燥過程中,不得與酸、堿及水接觸,并應防塵、防曝曬,防煙火。 10、 在防腐蝕工程施工過程中,必須進行中間檢查并留下記錄。防腐蝕工程完工后,應立即進行驗收。 11、 設備、管道、管件外壁附著件的焊接,必須在防腐蝕工程施工前完成,并核實無誤;防腐蝕工程開始后,嚴禁再施焊、氣割、敲擊等作業。 12、 轉動設備防腐蝕施工前,應具有靜平衡或動平衡的試驗報告。防腐蝕工程施工后,應做靜平衡或動平衡復核檢查。 13、 基體經表面預處理后,應全面檢查合格,辦理工序交接手續,經簽證后方可進行防腐蝕施工。  二、防腐蝕涂裝的環境要求 1、金屬表面處理時的環境要求: ① 環境相對濕度應小于85%,金屬表面溫度高于露點溫度3℃以上。 ②、底材處理時應有良好的光照條件。 ③、室內進行底材處理時,應保證良好的通風條件。 ④、降水天氣如:雨、雪、霧等天氣不能進行室外底材處理作業。 2、涂層涂覆的環境要求: ①所有涂料的涂裝都可在室內或室外施工。 ②涂裝施工時環境相對濕度應小于85%,金屬表面的溫度高于露點溫度3℃以上。 ③為了保證涂膜外觀的光潔平整,涂裝施工時的環境溫度一般應在10℃-30℃,產品說明書有具體規定的應按產品說明書要求的溫度施工。 ④ 涂裝時,尤其是噴涂時,環境風力應小于5m/s。 ⑤ 涂裝時應有良好的光照條件,如果自然光線照度不夠,應采用其他補充的照明方式,以便于對底材處理情況的檢查和涂膜狀況的檢查。但不宜在強烈日光照射下施工。 ⑥ 如在室內進行底材處理和涂裝施工時,應保證良好的通風條件。 ⑦ 在涂裝施工時,凡可能對涂膜造成污染的環境都應當徹底清理,如打砂后的腳手架清理等。 ⑧ 降水天氣,如下雨、下雪、放霧等不能進行室外涂裝。 ⑨ 溫度對涂料固化有嚴重影響,應嚴格按照涂料的規定使用溫度范圍施工。  三、防腐蝕施工的過程控制 1、金屬表面處理部分: ①金屬表面涂裝前應將其表面的焊渣、毛刺、焊接飛濺物以及油污、舊襯里或舊涂層等污染物清除干凈。 ② 金屬表面的除銹等級,應符合設計規定或有關標準的要求,當設計無規定時,設備內壁金屬表面的除銹等級至少應達到Sa2級,設備外壁的除銹等級至少達到St2級的要求,Sa2.5級即為經濟合理。預處理達到St1級的表面一般不適于涂裝。 ③ 當使用噴砂除銹時,噴砂后的金屬表面必須進行清掃,清掃不得使用布或棉紗.設備外

          4 壁應采用干燥的壓縮空氣或硬毛刷進行清掃,內壁應采用硬毛刷從上而下把粉塵刷落.然后用工業吸塵器或其它工具把落在底部的粉塵沾積物清除。除銹后的金屬表面應盡快進行防腐施工,其間隔時間不宜超過6小時。 2、 涂裝部分:  ①、防腐蝕工程所用材料的品種及技術指標應符合設計要求或有關標準的規定。必須有出廠合格證及產品說明書。 ② 防腐施工宜在設備、管道的強度試驗和嚴密性試驗合格后進行,如在試驗前進行涂覆,應將全部焊縫預留,并將焊縫兩側的涂層作成階梯狀接頭,待試驗合格后,按設備和管道的涂層要求補涂。需要焊接的接口部位150mm內不涂裝,但需采用適當的方式進行臨時的保護。 ③ 設備、管道表面局部的凹凸不平處應刮涂膩子,并打磨平整,轉角處、板邊緣、焊縫等應使用膩子填補為圓滑的過渡曲面。 ④ 防腐涂層的配制和使用必須按產品說明書的規定進行。 ⑤ 涂料施工時,應先進行試涂。 ⑥ 涂料在使用前必須充分攪拌均勻,在施工過程中若出現膠凝、結塊等現象時,應停止使用。  ⑦ 對于雙組分涂料,應先將主劑充分攪拌均勻,而后邊攪拌邊向主劑中添加固化劑,并充分攪拌均勻。按照現場施工條件需加稀釋劑時,一般按質量比的5%-10%加入相配套的稀釋劑,并攪拌均勻。攪拌均勻的涂料要經過靜置熟化后再使用.各類涂料的熟化時間各不相同,要依說明書進行。 ⑧ 混合使用時間:溶劑型雙組分產品的混合使用時間與溫度有密切的關系。一般地說,溫度增加10℃,則混合使用時間增加1倍;溫度降低時,混合使用時間也會相應減少。不同的涂料混合使用時間不同,施工時依說明書進行。 ⑨ 防腐涂層的結構:每道涂層厚度及涂裝間隔應符合設計要求或產品說明書中的規定,應在滿足涂料說明書規定的最小涂裝間隔后再進行下一道涂料的涂裝。若涂裝間隔超過規定時間,應對涂層表面進行處理(如打毛)后才能進行下道涂層的施工。進行下道涂裝時,需將表面進行清潔處理后再進行。 ⑩ 大面積施工前需對不容易涂裝的部位、焊接部位以及其他有必要的部位使用刷涂進行預涂。 ? 防腐涂料采用滾涂法施工時,滾筒蘸料應均勻,不宜過多;滾涂時用力不要過大,用力應均勻,并保持勻速。邊角、附件等滾涂無法涂敷的部位應采用刷涂法進行補涂。 ? 焊縫、邊角及表面凹凸不平部位的防腐涂層應重涂或增加涂敷遍數。 ? 施工過程可在不同部位測定涂層的濕膜厚度,如不符合要求,應及時對涂料粘度、噴涂壓力、噴涂速度等進行調整。 ? 刷涂、滾涂、噴涂均應均勻,不得漏涂。 ? 涂層數應符合設計要求,面層一般應順介質流向涂刷,表面應平滑,顏色一致,每道漆膜都應無針孔、氣泡、流墜、粉化和破損等現象。 常用涂料的混合使用時間  涂料類別 混合使用時間(25℃)h 涂料類別 混合使用時間(25℃)h 純環氧 8 無機富鋅底漆 8-12 無溶劑環氧 0.5 酚醛環氧 3 改性環氧 2 聚氨酯涂料 2-4 水性環氧 2-3    四、防腐蝕施工的質量檢驗 

          5  1、金屬表面預處理的質量等級檢驗:金屬表面預處理的質量等級是否符合設計要求。金屬表面處理后應無油污、石蠟、灰土、舊涂層等污物,酸處理的金屬表面應呈中性,除銹質量應符合設計等級的要求,表面應無焊渣、毛刺和焊接飛濺物,轉角處、板邊緣、焊縫等應為圓滑的過渡曲面。 2、 涂膜厚度檢驗:1)施工過程中,施工單位應按照油漆說明書經常自測濕膜厚度,以有效控制干膜厚度。2)每道漆膜實干后,用電磁式測厚儀測量干膜厚度,涂裝完畢后,測試漆膜總厚度。檢測時測點選擇要注意分布的均勻性和代表性,對于大面積平整表面,每10㎡測一個點;對于結構復雜的表面,每5㎡測一個點;對于狹小面積區域或部位,需保證每一自由面應有三個以上檢測點;對于細長部件,每米測一個點。3)干膜厚度采用兩個90%控制,即90%以上檢測點干膜厚度不小于規定膜厚,其余檢測點的干膜厚度不低于規定膜厚的90%。4)對于干膜厚度達不到規定要求的部位,應及時補涂。 3、涂層附著力檢查:施工現場常用的防腐涂層的附著力檢查方法有劃X法、劃格法及拉開法。 1) 劃X法:所用工具有鋒利的刀片、25㎜(1in)厚的半透明壓敏膠帶、橡皮及照明燈源,如手電等。測試程序如下:①用溶劑清洗涂層表面,但不能損害涂層,然后讓其干燥。②用刀具沿直線穩定地切割漆膜至底材,夾角為30°~45°,劃線長40㎜(1.5in),交叉點在線長的中間。③用燈光照射查看鋼質基底的反射,確定劃痕深度是否已到底材;如果未到,則在另一位置重新切割。④拉開75㎜長壓敏膠帶,把膠帶中間處放在切割處的交叉點上,用手指抹平,再用橡皮磨平膠帶,透明膠帶的顏色可以幫助看出與漆膜接觸的狀態密實程度。⑤在(90±30)秒鐘內,以180°從漆膜表面撕開膠帶,觀察涂層拉開后的狀態。下面六種狀態中5A-3A為附著力可接受狀態。      “5A”級: 沒有脫落或脫皮;“4A”級: 沿刀痕有脫皮或脫落的痕跡;“3A”級:刀痕兩邊都有缺口狀脫落達1.6㎜;“2A”級: 刀痕兩邊都有缺口狀脫落達3.2㎜;“1A”級:膠帶下X區域內大部分脫落;“0A”級: 脫落面積超過了X區域。 2) 劃格法:不同的漆膜決定不同的劃格間距,底材的軟硬程度也對其有影響。測試程序如下:①測量漆膜,以確定適當的切割間距。②以穩定的壓力、適當的間距,勻速地切割漆膜,刀刀透底材表面。③重復以上操作,以90°角再次平行等數切割漆膜,形成#字格。④用軟刷輕掃表面,切下75㎜的膠帶,從膠帶中間與劃線呈平行放在格子上,至少留有20㎜長度在格子外,用手指磨平膠帶。⑤抓著膠帶一頭,在0.5-1.0秒內,以接近60°角撕開膠帶,保留膠帶作為參考,檢查切割部位的狀態。劃格法的級別分0-5級,其中0級或1級為合格?!?”級: 完全光滑,無任何方格分層?!?”級: 交叉處有小塊的剝離,影響面積為5%?!?”級: 交叉點沿邊緣剝落,影響面積為5%-15%?!?”級: 沿邊緣整條剝落,部分或全部不同的格子剝落,影響面積15%-35%?!?”級:沿邊緣整條剝落,有些格子部分或全部剝落,影響面積35%-65%?!?”級:大于4級的剝落級別。 不同漆膜厚度與底材相對應的劃格間距  0~60μm 1mm間距 硬質底材 0~60μm 2mm間距 軟質底材 60~120μm 2mm間距 硬質或軟質的底材 121~250μm 3mm間距 硬質或軟質的底材  3) 拉開法:拉開法測試儀器有機械式和液壓/氣壓驅動兩種類型。狀態分以下幾個級別:A-底材的內聚力破壞。A/B-底材與第一道漆間的附著力破壞。B-第一道漆的內

          6 聚力破壞。B/C-第一道涂層與第二道涂層間的附著力破壞。n-多道涂層系統中第n道涂層的內聚力破壞。n/m-多道涂層系統中第n道涂層與第m道涂層系統的附著力破壞。 以上三種檢查方法中,劃X法適用于干膜厚度高于125μm的漆膜;劃格法適用于干膜厚度在250μm以下的漆膜。檢查時,如果劃X法或劃格法結果難以確定時,拉開法可以作為主要的參考方法。    在施工過程中,底漆必須做附著力檢查。中漆和面漆通過外觀檢查有疑問時也要做附著力檢查。檢查完畢要將涂層修補完好。 4、涂膜外觀檢查:采用目測檢驗涂膜外觀,要求表面光滑、平整、顏色均勻一致,不得有流掛、氣泡、針孔、桔皮、起皺、刷痕、漏刷、反銹等病態現象,在防護保證期內無嚴重鼓泡、開裂、脫落、銹蝕等現象。 5、檢驗過程中,發現有不符合要求的項目,立即通知施工單位按照要求進行整改。  五、防腐蝕工程中表面處理等級標準 1、手工和動力工具清理,分為St2和St3兩級。  St2徹底的手工和動力工具清理。在不放大情況下進行觀察時,表面應無可見的油脂和污垢,并且幾乎沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹、油漆涂層等。 St3非常徹底的手工和動力工具清理。同St2,但表面處理要徹底得多,表面應具有金屬底材的光澤。 4、 噴砂處理分為Sa1、Sa2、Sa21/2、Sa3四個等級。  Sa1:輕度噴砂處理,在不放大的情況下進行觀察時,表面應無可見的油脂和污垢,并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹、油漆涂層等。 Sa2:徹底噴砂處理,在不放大的情況下進行觀察時,表面應無可見的油脂和污垢,并且幾乎沒有氧化皮、鐵銹、油漆涂層和異物。任何殘留物應當是牢固附著的。 Sa21/2:非常徹底的噴砂處理。在不放大的情況下進行觀察時,表面應無可見的油脂和污垢,并且幾乎沒有氧化皮、鐵銹、油漆涂層和異物。任何殘留物應僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。 Sa3:使鋼鐵表面更潔凈的噴砂處理。在不放大的情況下進行觀察時,表面應無可見的油脂和污垢,并且沒有氧化皮、鐵銹、油漆涂層和異物。該表面應具有均勻的金屬光澤。 六、金屬表面的銹蝕等級 1、A 大面積覆蓋附著氧化皮,而幾乎沒有鐵銹的鋼材表面。 2、B 已開始銹蝕,且氧化皮已開始剝落的鋼材表面。 3、C 氧化皮已因銹蝕而產生剝落或者可以刮除,但在正常視力觀察下僅可見少量點蝕的鋼材表面。 4 、D 氧化皮已因銹蝕而剝落,在正常視力觀察下,已可見到普通發生點蝕的鋼材表面。 七、各種防腐蝕涂料對鋼材表面、除銹質量等級要求  防腐蝕涂料種類 要求除銹質量等級 防腐蝕涂料種類 要求除銹質量等級 環氧瀝青漆 St2 過氯乙烯樹脂漆 Sa2 酚醛樹脂漆 St2 氯磺化聚乙烯漆 Sa2 

          7 醇酸樹脂漆 St2 氯化橡膠漆 Sa2級 環氧樹脂漆 St3 聚氨酯類漆 Sa2級 有機硅樹脂漆 Sa1或St3 生漆或漆酚類 Sa2  無機富鋅漆 Sa1或St3 油基防銹漆類 Sa1級或St2級 乙烯磷化底漆 Sa2            八、幾種特殊涂裝配套方案 1、化肥企業中非耐熱部位(不要求耐熱、保溫的塔、罐、換熱器、配管、支架等)的涂裝配套方案: 底材處理:(Sa2 1/2) 施工項目 涂料類型 標準膜厚(μm) 第一道底漆 環氧富鋅底漆 50μm 第二道底漆 環氧樹脂防銹底漆 50μm 中間漆 聚氨酯中間漆 30μm 面漆 聚氨酯面漆 30μm 2、中等腐蝕環境下管線外面涂裝配套 底材處理:(Sa2 1/2) 施工項目 涂料類型 標準膜厚(μm) 第一道底漆 環氧富鋅底漆 35μm 中間漆 氯化橡膠中間漆 30μm 面漆 氯化橡膠樹脂面漆 30μm 底材處理:(Sa2 1/2) 施工項目 涂料類型 標準膜厚(μm) 底漆 環氧鐵紅帶銹底漆 40μm 中間漆 環氧云鐵中間漆 30μm 面漆 環氧樹脂面漆 30μm 化工設備的外壁防腐還可選用下面的方案:底漆X06-1乙烯磷化底漆,中間過渡漆G06-4鐵紅過氯乙烯底漆,面漆G04-11灰過氯乙烯磁漆,罩光漆G52-2過氯乙烯防腐漆。 3、耐熱部位: (1)設備運行溫度(T),當80℃<T≤200℃時,涂裝配套   施工項目 涂料類型 標準膜厚(μm) 底漆 無機富鋅底漆 75μm 中間漆 有機硅醇酸樹脂中間漆 10μm 面漆 有機硅醇酸樹脂面漆 10μm (2)設備運行溫度(T)200℃<T≤400℃時, 施工項目 涂料類型 標準膜厚(μm) 底漆 無機富鋅底漆 75μm 中間漆 有機硅耐熱中間漆 10μm 面漆 有機硅耐熱面漆 10μm  4、半水煤汽柜防腐蝕涂裝幾種配套體系如下表: 方案 內壁 外壁 水槽底 底材處理 1 底漆:云鐵環氧底漆1道, 面漆:H53-31環氧瀝青漆3-4道 底漆:云鐵環氧底漆1道,中間漆:H53-31環氧瀝青漆3-4道,面漆:651鋁粉氯化橡膠底漆:云鐵環氧底漆1道,面漆:H53-54環氧瀝青漆1-2道,面漆:噴砂處理 

          8 面漆或云鐵氯化橡膠橋梁面漆1-2道 熱瀝青1層厚涂8㎜ 2 底漆:L44-81鋁粉瀝青底漆1-2道,面漆:L44-82瀝青漆3-4道 底漆:L44-81鋁粉瀝青底漆1-2道,中間漆:L44-82瀝青漆3-4道,面漆:651鋁粉氯化橡膠面漆或云鐵氯化橡膠橋梁面漆1-2道 底漆:L44-81鋁粉瀝青底漆1-2道 面漆:H53-34環氧瀝青漆1-2道,面漆:熱瀝青1層厚8㎜ 噴砂處理 3 底漆H06-4環氧富鋅底漆1道,中間漆:HL-901環氧瀝青漆或846-1環氧瀝青漆1道,面漆:HL902環氧瀝青漆或846-2環氧瀝青漆1道 底漆:H06-4環氧富鋅底漆1道, 中間漆:云鐵氯化橡膠漆2道 面漆:651鋁粉氯化橡膠面漆或云鐵氯化橡膠橋梁面漆1-2道 底漆:H06-4環氧富鋅底漆1道; 面漆:H53-34環氧瀝青漆1-2道,熱瀝青1層8㎜ 噴砂處理   九、 防腐蝕施工的質保期要求   為保證防腐層的使用壽命,確保工程質量,對防腐層的施工過程應嚴格按標準進行檢查,并填寫檢查記錄,嚴格按設計要求進行竣工驗收。以確保工程質量保證期在三年以上(特殊部位或環境需作調整的要報生產技改部審批),三年內任何質量問題施工方均應免費維修。                                 


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